Claas invierte en la producción flexible y sostenible de cosechadoras en Harsewinkel

 

Como parte del proyecto SynPro 2020, Claas ha invertido 44 millones de euros en la producción de cosechadoras en su planta de Harsewinkel, en la que, gracias a las más modernas tecnologías de producción y logística, puede fabricar dos gamas de modelos con una variedad sin precedentes de especificaciones y opciones en una sola línea.

 

El fabricante explica que “con hasta 15 000 piezas, las cosechadoras se encuentran entre las máquinas agrícolas más complejas jamás fabricadas. Por ello, la planificación de la producción, la logística de las piezas, la construcción de la carcasa y el montaje representan un reto especial, sobre todo si vienen con una amplia variedad de características básicas y opcionales. La planta de montaje de cosechadoras Trion y Lexion en la sede central de Claas en Harsewinkel, rediseñada y reconstruida desde cero como parte del proyecto SynPro 2020, permite precisamente eso: una variedad inigualable, una producción altamente flexible y una calidad sin concesiones– en puestos de trabajo de alta generación con un importante ahorro de CO2”.

 

Más diversa que nunca

 

Hasta 2021, las cosechadoras se construían en dos líneas de montaje en Harsewinkel. Sin embargo, las instalaciones de producción se vieron cada vez más presionadas hasta sus límites a medida que las máquinas se hacían más grandes e incorporaban una gama más amplia de características técnicas.

 

Por ejemplo, debido a que las dos antiguas naves de montaje, construidas entre 1952 y 1958, tenían una altura de techo que oscilaba entre los 4.2 y los 6.0 m, no era posible realizar controles de funcionamiento de la tolva de grano en los productos estrella de la serie Lexion. Además, el lanzamiento de la Trion en el verano de 2021 exigía un nuevo enfoque: significaba que una futura planta de producción tendría que construir más cosechadoras por día y atender una gama cada vez más amplia de modelos, pero con un mayor uso de piezas idénticas. En la actualidad, la remodelación de 44 millones de euros permite la construcción de más de 30 tipos de cosechadoras en una sola línea de montaje.

 

Montada en un tiempo récord, la nueva nave tiene una superficie de 15.000 m2 y una altura de hasta 14 m. El desmantelamiento de las dos naves antiguas y el montaje de la nueva se llevó a cabo en 22 semanas. Además, la iluminación LED proporciona lugares de trabajo brillantes y casi naturalmente iluminados, sin importar la hora del día. Un nuevo sistema de ventilación de 6 toneladas hace circular 80 000 m3 de aire interior por hora, creando un entorno de trabajo agradable durante todo el año. Sólo la nueva nave ahorra unas 470 toneladas de CO2 al año gracias a la gestión eficiente de la energía, el excelente aislamiento y la iluminación LED.

 

Los empleados pueden utilizar las nuevas salas comunes, además se han renovado los puestos de trabajo de las oficinas utilizadas para la planificación de la producción y la logística. Las cosechadoras se desplazan ahora silenciosamente por toda la línea de montaje y los bancos de pruebas en vehículos de guiado automático accionados eléctricamente, o AGVs para abreviar. La combinación de estos factores crea un entorno de trabajo motivador que fomenta la máxima concentración en el puesto de trabajo – otro ingrediente vital de la reconocida calidad Claas.

 

Las medidas ya han supuesto un ahorro de CO2 de 470 toneladas al año.

 

Calidad sin concesiones: Planificada y documentada hasta el último tornillo

 

La diversidad de productos y el aumento de la producción (hasta 28 cosechadoras al día en un solo turno) también exigen ajustes en la gestión del taller y la intralogística. Las piezas y los módulos de cada cosechadora se entregan justo a tiempo a la línea de montaje que se alimenta desde cada lado. Las piezas más pequeñas de los proveedores se almacenan en el ‘supermercado’ mientras que los componentes más grandes, como los motores y los ejes, se preparan para el montaje y se montan poco después de la entrega. Justo al lado de la nueva nave de montaje, los ciclos de construcción de componentes como el sistema de trilla, la separación de residuos, el depósito de grano o el tubo de descarga y la pintura posterior funcionan como un reloj para garantizar un ajuste perfecto. Esto requiere experiencia, junto con los sistemas informáticos más modernos y el seguimiento perfecto de todos los pasos de producción en tiempo real.

 

Desde la compañía aseguran que “todos en Harsewinkel – y en todos los demás centros de producción de Claas – trabajan con un objetivo común: una calidad de producción sin concesiones y una cuota máxima de ‘acierto a la primera’ para entregar máquinas impecables a la primera prueba de control de calidad”. Los seis bancos de pruebas ultramodernos que se pusieron en marcha en 2020 siguen siendo indispensables para ellos. No solo se utilizan para realizar los primeros controles de calidad exhaustivos, sino que también la puesta en marcha inicial de las máquinas. En ellos se comprueban todas las funciones mecánicas, hidráulicas y eléctricas para verificar su perfecto funcionamiento, e incluso se prueban elementos electrónicos como Cemos, Cebis, y Cemis 1200 con GPS Pilot y TelematicsELEMATICS.

 

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